Интересная статья по поводу анодировки.

При анодировании постоянным током деталь сначала полируют до зеркального блеска (царапин и вмятин не должно быть), обезжиривают ацетоном и затем в течении 3-5 минут- раствором едкого натра (50 гл). Температура раствора должна быть около 50°С. После обезжиривания желательно провести химическое полирование. Для этого деталь необходимо на 5-10 мин в состав из 75 объемных долей ортофосфорной кислоты и 25 серной кислоты. Температура состава должна быть 90-100°С.
Деталь после полирования промывают и опускают в ванну, заполненную 20%-ным раствором серной кислоты (температура не более 20°С). Ванной может служить стеклянная, керамическая или эмалированная посуда. Подвеска для детали должна быть алюминиевой. Анод- деталь. Катод – свинцовая пластина. Контакты токопроводов (алюминиевых) с анодом и катодом должны быть очень надежными (их лучше клепать). Напряжение на электродах поддерживают 10-15В. Плотность анодного тока для алюминия 0, 15-0, 20А/дм², для дюралюминия 2 -3А/дм². Необходимую плотность тока можно обеспечить изменением напряжения в указанных пределах и изменением расстояния между электродами. Время анодирования 25-30 мин.
Качество анодирования проверяют следующим образом. Химическим карандашом проводят черту по анодированной поверхности детали. Если черта не будет смываться проточной водой, анодирование выполнено хорошо. Деталь после проверки промывают и опускают в водный раствор анилинового красителя на 10-15 мин. Температура раствора 50-60°С. Если деталь опустить в 10%-ный раствор двухромовокислого калия (хромпика) на 10-12 мин при 90°С, то она окрасится в золотистый цвет.
Окончательный процесс- уплотнение (закрытие) пор пленки. Поры уплотняются после кипячения детали в воде в течение 15-20 мин.

При анодировании переменным током все подготовительные и заключительные операции аналогичны описанным выше. Различие состоит в том, что анодируются сразу 2 детали (если деталь одна, то в качестве второго электрода используют алюминиевый лист). При переменном напряжении 10-12 В плотность такая же, как при анодировании постоянным током. Время анодирования 25-30мин.
Оксидирование алюминия и алюминиевых сплавов обеспечивает защиту деталей от коррозии. Детали очищают от загрязнений, тщательно обезжиривают в бензине или, если они сильно загрязнены, в кипящем растворе кальцинированной соды, после чего промывают в теплой (50-60°С), а затем – в холодной воде до тех пор, пока вся поверхность не станет равномерно смачиваться. Для оксидирования приготавливают раствор , содержащий 50г кальцинированной соды, 15г хромовокислого натрия и 1г силиката натрия на 1 литр дистиллированной воды. В подогретый до 80°С раствор деталь опускают на 10 мин. Затем ее тщательно промывают в проточной воде.
Окрашивание оксидированных деталей из алюминия и алюминиевых сплавов в различные цвета производится путем последовательной химической обработки в двух 1%- ных водных растворах солей металлов.

Окрашивание оксидированных деталей Треб.цвет Первый раствор Второй раствор Tемпер. Выдержка
Синий Хлорное железо Железистосинеродистый калий 60 20 мин
Коричн. Медный купорос Железистосинеродистый калий 60 20 мин
Белый Азотнокислый барий Сернокислый натрий 60 30 мин
Для окрашивания в черный цвет оксидированную деталь поочередно обрабатывают в растворах следующего состава: 1-й раствор- 50г/л щавелевокислого аммония железа (температура раствора 60°С, выдержка детали 0, 5-1 мин); 2-й раствор – 50г/л уксуснокислого кобальта (50°С, 1-3 мин); 3-й раствор – 50г/л марганцовокислого калия (80°С, 3-5 мин). Перед обработкой в каждом растворе деталь промывают в воде.

Химическое хромирование металлов Детали из стали, меди и латуни химически хромируют в растворе, содержащем:

Химическое хромирование металлов Фтористый хром 14г
Гипофосфат натрия 7г
Лимоннокислый натрий 7г
Уксусную кислоту ледяную 10мл
Едкий натрий (20%-ный раствор) 10мл
Воду до 1л
Рабочая температура около 80°С. Очищенные и обезжиренные детали металлизируются в течении 3-8ч. При химическом хромировании стальных деталей рекомендуется их сначала химически обмеднить. Детали с осажденным слоем хрома промывают в воде и сушат.

Химическое меднение стали Довольно легко медь химическим способом осаждается на сталь. Готовится раствор:

Химическое меднение стали Сернокислая медь 8-50г
Серная кислота концентрированная 8-50г
Вода до 1л
Рабочая температура 18-20°С. После тщательной очистки и обезжиривания детали погружают на несколько секунд в раствор. Детали, покрытые медью, извлекают из раствора, промывают водой и сушат.

Серебрение горячим способом Этим способом можно серебрить любые металлы. Заключается он в следующем: чисто обработанную деталь погружают на цинковой ленте в кипящий раствор, состоящий из следующих компонентов:

Серебрение горячим способом Железосинеродистый калий 120г
Поташ 80г
Хлористое серебро 7, 5г
Дистиллированная вода до 1л
Процесс серебрения оканчивается после полного покрытия серебром поверхности детали. Затем деталь вынимают из раствора, промывают и полируют. Следует помнить, что при кипении раствора выделяются вредные вещества, поэтому кипячение следует производить на открытом воздухе или под вытяжкой.

действительно хорошая статья. жаль в домашних условиях не применить

Глубокими считаются отверстия, для которых отношение диаметра
к его длине больше десяти. Отсюда вытекают особенности их обработ-
ки − недостаточная жесткость применяемого инструмента и высокая
склонность к упругим деформациям под воздействием усилия обработ-
ки. С увеличением длины отверстия трудности обеспечения высокой
производительности, требуемого и стабильного качества резко возраста-
ют. Как следствие из всех цилиндрических поверхностей деталей различ-
ного назначения, применяемых в машиностроении, наиболее трудоемки-
ми и сложными в обработке являются глубокие отверстия.
Выбор того или иного метода обработки отверстия зависит от его
размеров и точности, свойств материала заготовки, требований к каче-
ству поверхностного слоя и производительности. При черновых опера-
циях преимущественно используют токарную обработку сверлами, зен-
керами, развертками, резцовыми головками, а при чистовых операциях −
тонкое растачивание, абразивную обработку − внутреннее шлифование и
хонингование. Для повышения качества поверхностного слоя широко
применяются методы ППД: выглаживание, обкатывание роликами, дор-
нование. Для обеспечения требований по качеству, точности и достиже-
нию заданной шероховатости поверхности необходимо наличие в техно-
логии как черновой, так и чистовой обработки. На черновых операциях
применяются токарно-винторезные, обдирочно-бесцентрово-шлифоваль-
ные станки, при этом используется инструмент и оснастка, учитывающие
особенности обработки отверстий. При черновой обработке возникают
нежелательные явления, такие как вибрации, появляющиеся в связи с тем,
что инструмент в процессе обработки подвергается большим крутящим и
изгибающим моментам, увеличивается податливость технологической сис-
темы, возникают трудности подвода смазывающе-охлаждающей жидкости
(СОЖ), затруднено удаление стружки из зоны резания, невозможность не-
посредственного визуального контроля над процессом обработки и др.
Применение люнетов, поддерживающих борштангу и об-
рабатываемый инструмент, значительно снижает производи-
тельность из-за большого вспомогательного времени, свя-
занного с необходимостью их установки, переустановки и
подготовкой установочных поверхностей. Повышение про-
изводительности и приведение равнодействующей сил реза-
ния, действующих на нежесткую заготовку, к нулю можно
достичь применением многорезцовых головок, которые осна-
щены несколькими режущими элементами, расположенными
равномерно по окружности вокруг обрабатываемой поверхно-

сти. Резцы могут быть настроенными на заданный размер, или
с возможностью перемещения в радиальном направлении,
причем либо жестко друг относительно друга, либо автоном-
но.

тожи полезная статья, вдруг кто-то решится сверлить себе трубы на раму в сплошном металле...